W ostatnich latach młyny pionowe do cementu i żużla cieszą się dużym zainteresowaniem. Wiele cementowni i hut wprowadziło młyny pionowe do żużla, które pozwalają na mielenie drobnego proszku, co pozwala na lepsze wykorzystanie żużla. Zużycie odpornych na zużycie części wewnątrz młyna pionowego jest jednak trudne do kontrolowania, a poważne zużycie może łatwo doprowadzić do poważnych awarii i niepotrzebnych strat ekonomicznych dla przedsiębiorstwa. Dlatego priorytetem w utrzymaniu ruchu jest utrzymanie w dobrym stanie części podlegających zużyciu.

Jak prawidłowo konserwować pionowe młyny cementowo-żużlowe? Po latach badań i użytkowania pionowych młynów cementowo-żużlowych, firma HCM Machinery odkryła, że ​​zużycie wewnątrz młyna jest bezpośrednio związane z wydajnością systemu i jakością produktu. Kluczowymi, odpornymi na zużycie częściami młyna są: ruchome i nieruchome łopatki separatora, walec mielący i tarcza mieląca oraz pierścień żaluzjowy z wylotem powietrza. Przeprowadzenie konserwacji zapobiegawczej i napraw tych trzech głównych części nie tylko poprawi wydajność urządzenia i jakość produktów, ale także pozwoli uniknąć wielu poważnych awarii.

Przepływ procesu w młynie pionowym do cementu i żużla

Silnik napędza tarczę szlifierską, obracając ją w reduktorze, a piec do mielenia zapewnia źródło ciepła, które wchodzi do wlotu pod tarczą szlifierską od wlotu powietrza, a następnie wchodzi do młyna przez pierścień powietrzny (otwór rozprowadzający powietrze) wokół tarczy szlifierskiej. Materiał spada z otworu wlotowego do środka obracającej się tarczy szlifierskiej i jest suszony gorącym powietrzem. Pod wpływem siły odśrodkowej materiał przesuwa się do krawędzi tarczy szlifierskiej i jest wbijany w spód walca szlifierskiego, gdzie jest kruszony. Sproszkowany materiał nadal porusza się po krawędzi tarczy szlifierskiej i jest unoszony w górę przez szybki przepływ powietrza z pierścienia powietrznego (6–12 m/s). Duże cząstki są zawracane na tarczę szlifierską, a drobno zmielony proszek trafia do separatora zbiorczego wraz z urządzeniem do przepływu powietrza. Cały proces można podsumować w czterech etapach: podawanie – suszenie – mielenie – wybór proszku.

Główne części łatwo ulegające zużyciu i metody konserwacji w młynach pionowych do cementu i żużla

1. Określenie regularnego czasu naprawy

Po czterech etapach podawania, suszenia, mielenia i selekcji proszku, materiały w młynie są napędzane gorącym powietrzem, co powoduje zużycie w każdym miejscu, w którym się znajdują. Im dłuższy czas, tym większa objętość powietrza i poważniejsze zużycie. Odgrywa to ważną rolę, zwłaszcza w produkcji. Głównymi częściami są pierścień powietrzny (z wylotem powietrza), walec mielący i tarcza mieląca oraz separator. Te główne części, służące do suszenia, mielenia i zbierania, są również częściami narażonymi na poważne zużycie. Im szybciej rozpozna się stopień zużycia, tym łatwiej jest go naprawić i zaoszczędzić wiele roboczogodzin podczas konserwacji, co może poprawić wydajność i zwiększyć wydajność sprzętu.

Metoda konserwacji:

Biorąc za przykład serię pionowych młynów cementowo-żużlowych HCM Machinery HLM, początkowo, z wyjątkiem awarii awaryjnych w trakcie procesu, głównym cyklem konserwacji była comiesięczna konserwacja. Podczas pracy na wydajność wpływa nie tylko objętość powietrza, temperatura i zużycie, ale także inne czynniki. Aby terminowo eliminować ukryte zagrożenia, miesięczna konserwacja została zastąpiona konserwacją półmiesięczną. W ten sposób, niezależnie od innych usterek w procesie, regularna konserwacja będzie głównym celem. Podczas regularnej konserwacji ukryte usterki i kluczowe zużyte części będą skrupulatnie sprawdzane i naprawiane na czas, aby zapewnić bezawaryjną pracę sprzętu w ciągu 15-dniowego regularnego cyklu konserwacji.

2. Kontrola i konserwacja wałków i tarcz szlifierskich

Pionowe młyny cementowo-żużlowe zazwyczaj składają się z rolek głównych i pomocniczych. Rolki główne pełnią funkcję mielącą, a rolki pomocnicze – rozdzielającą. Podczas pracy pionowego młyna żużlowego firmy HCM Machinery, ze względu na możliwość intensywnego zużycia tulei wału lub lokalnej powierzchni płyty mielącej, konieczna jest jej regeneracja poprzez spawanie. Gdy głębokość zużytego rowka osiągnie 10 mm, należy go poddać regeneracji poprzez spawanie. W przypadku pęknięć w tulei wału, tuleję należy wymienić na czas.

Uszkodzenie lub odpadnięcie warstwy odpornej na zużycie tulei wałka szlifierskiego ma bezpośredni wpływ na wydajność szlifowania produktu oraz obniżenie wydajności i jakości. Jeśli odpadanie materiału nie zostanie wykryte na czas, spowoduje to bezpośrednie uszkodzenie dwóch pozostałych głównych wałków. Po uszkodzeniu każdej tulei wałka należy ją wymienić na nową. Czas wymiany nowej tulei wałka zależy od doświadczenia i kwalifikacji personelu oraz przygotowania narzędzi. Może on wynosić od 12 godzin do 24 godzin lub więcej. Dla przedsiębiorstw straty ekonomiczne są ogromne, wliczając w to inwestycje w nowe tuleje wałka i straty spowodowane przestojem w produkcji.

Metoda konserwacji:

W ramach półmiesięcznego cyklu konserwacyjnego należy regularnie przeprowadzać przeglądy tulei i tarcz szlifierskich. W przypadku stwierdzenia zmniejszenia grubości warstwy ochronnej o 10 mm, należy natychmiast zorganizować odpowiednie jednostki naprawcze i zlecić naprawy spawalnicze na miejscu. Zasadniczo naprawa tarcz szlifierskich i tulei może być przeprowadzona systematycznie w ciągu trzech dni roboczych, a cała linia produkcyjna młyna pionowego może być systematycznie kontrolowana i naprawiana. Dzięki dokładnemu planowaniu można skutecznie zapewnić scentralizowany rozwój prac.

Ponadto podczas kontroli walca szlifierskiego i tarczy szlifierskiej należy dokładnie sprawdzić również inne elementy mocujące walca szlifierskiego, takie jak śruby łączące, płyty sektorowe itp., aby zapobiec poważnemu zużyciu śrub łączących, ich niestabilnemu połączeniu i odpadnięciu podczas pracy urządzenia, co może prowadzić do poważnych zakleszczeń warstwy odpornej na zużycie walca szlifierskiego i tarczy szlifierskiej.

3. Kontrola i konserwacja pierścienia żaluzji wylotu powietrza

Pierścień żaluzjowy rozprowadzający powietrze (rysunek 1) równomiernie kieruje gaz wypływający z rury pierścieniowej do komory mielącej. Kątowe położenie łopatek pierścienia żaluzjowego wpływa na cyrkulację zmielonych surowców w komorze mielącej.

Metoda konserwacji:

Sprawdź pierścień żaluzji wylotu powietrza w pobliżu tarczy szlifierskiej. Szczelina między górną krawędzią a tarczą szlifierską powinna wynosić około 15 mm. W przypadku znacznego zużycia, okrągłą stal należy zespawać, aby zmniejszyć szczelinę. Jednocześnie sprawdź grubość paneli bocznych. Panel wewnętrzny ma 12 mm, a panel zewnętrzny 20 mm. Przy zużyciu 50% należy go naprawić poprzez zespawanie płytami odpornymi na zużycie; skup się na sprawdzeniu pierścienia żaluzji pod rolką szlifierską. W przypadku stwierdzenia znacznego zużycia pierścienia żaluzji wylotu powietrza, wymień go w całości podczas remontu.

Ponieważ dolna część pierścienia wylotowego powietrza stanowi główną przestrzeń wymiany łopatek, a łopatki są elementami odpornymi na zużycie, są one nie tylko ciężkie, ale ich liczba sięga nawet 20 sztuk. Ich wymiana w komorze powietrznej, w dolnej części pierścienia, wymaga spawania prowadnic i pomocy sprzętu dźwigowego. Dlatego terminowe spawanie i naprawa zużytych części portu wylotowego powietrza oraz regulacja kąta nachylenia łopatek podczas regularnej konserwacji mogą skutecznie zmniejszyć liczbę wymian łopatek. W zależności od ogólnej odporności na zużycie, łopatki można wymieniać w całości co sześć miesięcy.

4. Kontrola i konserwacja łopatek ruchomych i nieruchomych separatora

Maszyny HCMSeparator koszowy z pionowym młynem żużlowym, skręcany śrubami dwustronnymi, to separator pneumatyczny. Zmielone i wysuszone materiały dostają się do separatora od dołu wraz z przepływem powietrza. Zebrane materiały trafiają do górnego kanału zbiorczego przez szczelinę między ostrzami. Niedostateczne materiały są blokowane przez ostrza lub opadają z powrotem do dolnej strefy mielenia pod wpływem własnej grawitacji, gdzie następuje mielenie wtórne. Wnętrze separatora to głównie komora obrotowa z dużą klatką wirnika. Na zewnętrznych przegrodach znajdują się nieruchome ostrza, które tworzą wirujący przepływ z ostrzami na obracającej się klatce wirnika, aby zbierać proszek. Jeśli ostrza ruchome i nieruchome nie zostaną solidnie zespawane, łatwo wpadną do tarczy mielącej pod wpływem wiatru i obrotów, blokując urządzenia walcowe w młynie, co może spowodować poważny wypadek. Dlatego kontrola łopatek ruchomych i nieruchomych jest najważniejszym etapem procesu mielenia. Jest to jeden z kluczowych punktów konserwacji wewnętrznej.

Metoda naprawy:

W komorze obrotowej klatkowej wewnątrz separatora znajdują się trzy warstwy ruchomych łopatek, po 200 łopatek na każdej warstwie. Podczas regularnej konserwacji należy kolejno wibrować ruchome łopatki młotkiem ręcznym, aby sprawdzić, czy występują jakiekolwiek ruchy. Jeśli tak, należy je dokręcić, oznaczyć, a następnie intensywnie zespawać i wzmocnić. W przypadku stwierdzenia poważnego zużycia lub odkształcenia łopatek, należy je zdemontować i zamontować nowe, o tym samym rozmiarze, zgodnie z wymaganiami rysunku. Przed montażem należy je zważyć, aby zapobiec utracie równowagi.

Aby sprawdzić stan łopatek stojana, należy wyjąć pięć ruchomych łopatek z wnętrza klatki wirnika, aby pozostawić wystarczająco dużo miejsca do obserwacji połączenia i zużycia łopatek stojana. Obrócić klatkę wirnika i sprawdzić, czy na połączeniach łopatek stojana nie występują otwarte spawy lub ślady zużycia. Wszystkie części odporne na zużycie należy solidnie zespawać drutem spawalniczym J506/Ф3.2. Aby zapewnić odpowiednią jakość doboru proszku, należy wyregulować kąt nachylenia łopatek statycznych na 110 mm w pionie i 17° w poziomie.

Podczas każdej konserwacji należy wejść do separatora proszku, aby sprawdzić, czy kąt łopatek statycznych nie jest odkształcony, a łopatki ruchome nie są luźne. Zazwyczaj szczelina między dwiema przegrodami wynosi 13 mm. Podczas regularnej kontroli należy sprawdzić, czy śruby łączące wał wirnika nie są poluzowane. Należy również usunąć materiał ścierny przylegający do części obrotowych. Po kontroli należy przeprowadzić ogólną kontrolę dynamiczną.

Streszczać:

Szybkość pracy urządzeń w linii produkcyjnej proszków mineralnych ma bezpośredni wpływ na wydajność i jakość. Konserwacja jest priorytetem w utrzymaniu ruchu urządzeń w przedsiębiorstwie. W przypadku pionowych młynów żużlowych, celowa i planowana konserwacja nie powinna pomijać ukrytych zagrożeń w kluczowych, odpornych na zużycie częściach młyna pionowego, aby zapewnić przewidywalność i kontrolę oraz wyeliminować ukryte zagrożenia z wyprzedzeniem, co może zapobiec poważnym awariom i usprawnić działanie urządzeń. Wydajność i wydajność jednostkowa na godzinę gwarantują wydajną i niskonakładową pracę linii produkcyjnej. W celu uzyskania ofert cenowych prosimy o kontakt mailowy:hcmkt@hcmilling.com